Napędy hydrauliczne początkowo stosowane były przede wszystkim w lotnictwie, lecz w dobie dzisiejszej nie sposób bez układów hydraulicznych wyobrazić sobie żadnej dziedziny techniki. Nieustającą popularność przypisać można względnej łatwości projektowania, wszechstronności napędów hydraulicznych, łatwości uzyskiwania bardzo dużych nacisków, niezawodności, a także prostocie i małej pracochłonności obsługi. Od wielu lat napędy hydrauliczne są z powodzeniem stosowane w maszynach budowlanych.
Pompy hydrauliczne są w stanie wytwarzać tak ogromne ciśnienie, że nawet jego przekazanie może stanowić problem. Często celowe i konieczne jest stosowanie połączeń za pomocą przewodów – sztywnych, giętkich lub sprężynujących. Czym muszą charakteryzować się przewody hydrauliczne?
Niezawodność węży hydraulicznych wymagana
Wszystkie elementy połączeń, a szczególnie pośredniczące w doprowadzaniu cieczy od źródła zasilania (pompy) do urządzeń roboczych (siłownika/silnika) muszą odznaczać się wystarczającą, czyli sporą wytrzymałością i gwarantować niezawodną szczelność instalacji. Uszkodzenia przewodów lub złącz, nawet drobne i powodujące tylko nieznaczną nieszczelność, zwykle unieruchamiają układ hydrauliczny lub jego odgałęzienie.
Średnica przewodów hydraulicznych
Co do średnicy przepływu – określa się ją na podstawie natężenia przepływu cieczy, a także dopuszczalnej prędkości przepływu. Od czego ta zależy? Dłuższe przewody, większa ilość załamań oraz większa lepkość cieczy wymuszają zmniejszanie dopuszczalnej prędkości przepływu. Z kolei im wyższe ciśnienia panują w przewodach tłocznych i powrotnych, tym wyższe prędkości przepływu są dopuszczalne. Im większe natężenie oraz im mniejsza dopuszczalna prędkość przepływu, tym większa średnica przewodów jest potrzebna.
Przewody sztywne
Zespoły urządzeń nie zmieniające położenia względem siebie łączone są zwykle za pomocą sztywnych przewodów rurowych, wykonanych z metalu i/lub tworzyw sztucznych. Przy niższych ciśnieniach stosuje się przewody wykonane z miedzi, aluminium i żeliwa. Przy wyższych stosuje się stalowe rury bezszwowe, a przy bardzo wysokich konieczne jest wykorzystanie rur ze specjalnych stali stopowych o mechanicznie obrabianych powierzchniach wewnętrznych.
Jedną z głównych przyczyn niszczenia rur jest niewłaściwie wykonane gięcie skutkujące niecylindrycznością przekroju poprzecznego rury. Gięcie rur należy wykonywać z niezwykłą starannością przy użyciu profesjonalnych narzędzi.
Przewody giętkie
Jeżeli łączone są dwa punkty maszyny, które przemieszczają się względem, siebie, to przewód łączący nie powinien utrudniać tego typu ruchów. W takich wypadkach stosowane są różne giętkie przewody gumowe z tworzyw sztucznych lub metalowych. Przewód giętki składa się z węża i końcówek do jego przyłączania.
Typowy wąż gumowy składa się z zewnętrznej warstwy ochronnej, dwóch warstw oplotu bawełnianego, dwóch warstw oplotu metalowego, dwóch warstw pośrednich gumowych oraz z zewnętrznej warstwy gumowej. Każda z tych warstw służy innemu celowi, a razem umożliwiają przepływ cieczy i powstrzymują ciśnienie przed rozsadzeniem węża.
Montaż przewodów giętkich
Węże gumowe mogą być wielokrotnie zginane, przy czym zmiany ograniczające się do zmian początkowej krzywizny właściwie nie zmniejszają jego trwałości. Natomiast niedopuszczalne jest obustronne przeginanie węża, a zwłaszcza jego skręcanie lub rozciąganie. Podczas podłączana przewodów gumowych należy bacznie uważać, by nie wywołać początkowych naprężeń skręcających lub rozciągających.
Dowiedz się więcej na stronie Fluiconnecto – hydraulika siłowa